Founder at Lean Six Sigma Brasil

• Jul 2018 - Present

- Desenvolvimento de treinamentos voltados para a melhoria de processos e serviços; - Formação de Belts Lean Seis Sigma; - Treinamentos in company; - Execução e orientação de projetos de melhoria usando metodologias simples tipo kaizen ou complexas do tipo Lean Six Sigma (DMAIC); - Consultoria para implementação do Lean Seis Sigma; - Mapeamento de oportunidades para criação de valor; - Treinamento em Lean Manufacturing; - Treinamento em Gestão de Projetos; - Treinamento em Minitab (software estatístico); - Treinamento em Planejamento de Experimentos (DOE). Show less

Continuous Improvement Supervisor

• Jun 2017 - Jul 2018

Process Engineer and Six Sigma Black Belt

• May 2011 - Jun 2017

Atuei como Engenheiro de Processos e Melhoria Contínua (Black Belt Lean Seis Sigma) e como Supervisor de Engenharia de Processos e Melhoria Contínua:- Gerenciando a implantação do Sistema Gates de Produção (GPS) baseado no Lean manufacturing em duas plantas pilotos (micro V e mangueiras flexíveis);- Fornecendo orientação e organização aos funcionários engajados em diversos projetos e atribuições de engenharia;- Coordenando o programa de melhoria contínua e todo o portfólio de projetos Lean Seis Sigma nas áreas administrativa e fabril (profissional chave na implantação do programa Lean Seis Sigma entre 2011 e 2012);- Promovendo ações e treinamentos com o objetivo de melhorar a formação profissional dos lideres de projetos e demais colaboradores da empresa;- Verificando os atuais processos administrativos e operacionais, interpretando resultados, propondo melhorias, orientando decisões e avaliando riscos;- Elaboração dos roteiros de trabalho, otimização de processos produtivos, layout fabril com analise de fluxo de valor;- Definição de processos, parâmetros, padrões e sistemas de amostragem;- Projetos Lean Seis Sigma nas linhas de produtos automotivos, correias micro V, sincronizadoras e mangueiras hidráulicas flexíveis para aumento da produtividade fabril e redução de custos, gerando R$ 5.945.006,00 de economia;- Implantação de controle estatístico de processos;- Implantação de sistema de gestão para mensuração dos indicadores de produção: Produtividade, Eficiência e Disponibilidade;- Balanceamento das linhas de fabricação e do mix de programação para atender as metas propostas;- Participação da implantação da metodologia TPM em área-piloto (célula de correias micro V) visando maximizar a eficiência dos sistemas produtivos;- Formação de Green belts e Yellow belts. Show less

Instrutor de Lean Seis Sigma

• Jun 2015 - Jul 2016

- Instrutor nos cursos de formação de Green Belts e Black Belts Lean Seis Sigma. - Instrutor no curso de Planejamento de Experimentos (DOE). - Instrutor nos cursos de formação de Green Belts e Black Belts Lean Seis Sigma. - Instrutor no curso de Planejamento de Experimentos (DOE).

Engenheiro Industrial

• Dec 2009 - May 2011

Atuei como Engenheiro Industrial: - Mapeamento dos processos fabris, identificação das perdas de processo e da necessidade de implantação de novos controles e equipamentos de medição; - Coordenação de equipes de melhoria visando redução das perdas identificadas durante o mapeamento dos processos; - Quantificação do real consumo de utilidades para elaboração do custo dos produtos; - Incremento no rendimento do processo de esterilização através da determinação dos parâmetros ótimos de operação com ganho de R$ 832.000,00/ano (projeto Lean Seis Sigma). - Aplicação de controle estatístico de processo (CEP) para garantir o atendimento do peso líquido, gerando uma economia de aproximadamente R$ 415.000,00/ano. - Cálculo de lote econômico de produção para a linha de produtos especiais (maior valor agregado); - Elaboração dos Padrões Técnicos de Processo (PTP), adequação das Instruções de Trabalho (IT) e organização das informações de uso dos operadores em tabelas, denominadas Tabelas de Parâmetros; - Atuação como instrutor interno para capacitar a equipe operacional. Show less

Engenheiro de Processos

• Dec 2006 - Dec 2009

Atuei como Engenheiro de Processos: - Analisando processos e definindo parâmetros, padrões, métodos analíticos e sistemas de amostragem; - Otimização dos processos de secagem spray-dryer e de liofilização através da identificação dos parâmetros ótimos de operação; - Desenvolvimento de processos através de pesquisas, testes e simulações de processos e produtos; - Implementação e gestão de projetos Lean Seis Sigma voltados para o aumento de produtividade, diminuição de custos e otimização, gerando aumento de 30% na produtividade; - Implementação de Kaizens trimestrais para redução das perdas de processo em 65%; - Aumento do rendimento das linhas de extração em 13% e do rendimento final dos produtos em 5% através de otimização utilizando metodologias de Planejamento de Experimentos Fatoriais (DOE), acarretando em R$ 3.500.000,00/Ano de economia; - Acompanhamento dos indicadores de desempenho e gerenciamento das ações de melhoria; - Elaboração de documentação técnica de todos os projetos e processos desenvolvidos (FMEA, tabelas de parâmetros, relatórios e demais documentos que compõem o sistema de gestão de qualidade ISO 9001); - Análise da viabilidade de novos processos e produtos; - Monitoramento do processo fabril através de sistema supervisório, auditorias de processo, controle estatístico da Qualidade e controle estatístico de Processo (CEP), visando a conformidade de produtos e processos; - Realização de auditorias internas (GMP, HACCP, ISO 9000:22000). Show less

Especialista de processo

• Jun 2004 - Dec 2006

Atuei como Especialista de Processos: - Apoiando o grupo de aplicação no desenvolvimento de novos produtos/processos; - Definindo parâmetros de processo e elaborando instruções de trabalho (IT); - Controlando diariamente o processo de fabricação através da elaboração de cartas de controle (CEP), análises de fichas de máquina, e dos indicadores de produção; - Elaboração do estudo de HACCP, tendo como resultado inicial a diminuição de 40% das reclamações de consumidores; - Redução de 50% do tempo de limpeza entre troca de produtos (Lean Manufacturing); - Redução das perdas de matérias-primas em 80%, gerando uma economia de R$330.000,00/Ano, somente na 1ª etapa do processo de fabricação (projetos Lean Seis Sigma); - Apresentação de projetos para o restabelecimento das condições básicas das linhas de fabricação, visando o aumento de produção, a redução dos custos e a redução de manutenções corretivas (TPM). Show less